隔膜泵是远程料浆输送设备工艺系统中的“心脏”设备，特别是高磨蚀、高浓度固液两相介质的长距离管道化输送系统中，更是其他泵类无法替代的，隔膜泵结构简单、坚固耐用，大部分的加工件难度较低，易于操作；动力端是整个隔膜泵技术难点最多的部件，其中包括了曲轴、连杆、活塞缸、十字头等相对精密的零件，特别是曲轴一般较大，需要特定的设备才能完成加工；本文通过对动力端的结构进行改造，目的是降低关键零件的加工难度，使其更加容易制造，从而降低成本，提高效率。

隔膜泵全称是往复式活塞隔膜泵，是在往复式活塞泵的基础上演变而来，其基本结构是1958年法国学者Ballu提出，隔膜泵综合了活塞泵压力高、坚固耐用、结构简单、耐腐蚀等优点，克服了活塞泵活塞密封元件易磨损的缺点，很快被人们所接受。研制初期，由于核心技术没有完全成熟，致使隔膜泵的连续运转率低、运行成本与其他泵类无明显差异，同时工作可靠性不稳定；70年代末，荷兰HOLTHUTS公司创立了一套先进完善的检测控制技术，使隔膜泵的设计理论、方法产生了完全迥异的变化，彻底解决了核心技术成熟性问题，使隔膜泵的连续运转率达到了85%～95%,而运行成本仅为其他泵的1/6.3,使隔膜泵成为输送高磨蚀固液两相介质的新一代往复泵，并逐渐替代其他类型泵[1]。

随着氧化铝生产技术的飞跃，管道化技术也取得了很大的发展，但是以往的工艺装置中的隔膜泵一直依赖进口，价格十分昂贵，以山西某铝厂为例，流量450 m3/h, 压力6.5 MPa的隔膜泵引进费用需要5 000万元[2];80年代中期，国内大型国企开始了隔膜泵国产化的研制，在20多年内，从设计理论及设计方法入手，对隔膜泵核心技术进行攻关，先后攻克了检测控制技术、检测技术、二位二通阀技术、橡胶隔膜技术、PLC隔膜位置控制技术、自动化控制技术、消振、隔振技术、温度控制技术等关键，形成了自己的专有技术，使隔膜泵在国内有了长足的发展，满足了黑色、有色、化工、建材、煤炭、电力等行业内对高磨蚀固液两相介质输送的工艺要求，得到了广泛推广。

1994年，首台应用于铝行业的双缸双作用隔膜泵(如图1所示)在国内某国企内研制成功，隔膜泵逐步成为了氧化铝、煤制油、煤化工、金属矿山精矿、高浓度尾矿输送等重大设备工艺系统中的核心设备，隔膜泵是一种连续运转设备，它停机一小时至少损失100万元，所以，它在运转状态下就不允许非计划停机，使它在机械强度、橡胶寿命、自动化控制及可靠性等方面要求比较高[3]。